Spectrum: Fietsbanden - optisch vaak onopvallend, ze spelen in de ware zin van het woord een cruciale rol als het gaat om goede prestaties op de fiets.We hadden de gelegenheid om een kijkje te nemen achter de schermen van de bandenontwikkeling bij Specialized - in Hessen ontmoetten we het zogenaamde bandenlaboratorium, zij die weten wat er achter de zwarte rubberen façade van de banden van de Californische fabrikant zit.
Een band is een band is een band een band? Niet helemaal!
Ze zijn allemaal zwart en rond. Deze uitspraak - hoe oppervlakkig ook - raakt zeker een snaar. Want waarschijnlijk is dit een van de redenen waarom een fietsband voor een fietser nauwelijks dezelfde emotionele betekenis heeft als bijvoorbeeld een crank of een stuurpen. En dat ondanks het feit dat de juiste band één van de grootste invloeden heeft op het rijgedrag van alle wielcomponenten.
Er zit echter veel meer achter de meestal onopvallende buitenkant van een band dan op het eerste gezicht lijkt. Het is het samenspel tussen rubbercompound, karkas en profiel dat uiteindelijk bepaalt hoe goed een band in de praktijk presteert. De ontwikkeling is een complex proces, waarbij niet alleen de juiste technische knowhow, maar ook ervaring en last but not least praktijktesten een doorslaggevende rol spelen. "Hoe goed een band werkt, kan pas aan het einde van de dag op het circuit, de weg of het parcours worden bepaald." weet een van de Specialized bandenbakkers uit zijn jarenlange ervaring.
Maar de reis van een band van papier of van de geest van de ontwikkelaars naar de velg is lang en zwaar. Dit is een van de redenen waarom Specialized onlangs heeft besloten om de gehele bandenontwikkeling op één plek te concentreren - de keuze viel op Duitsland. “De infrastructuur hier is gewoon een van de beste. Leveranciers zitten in de directe omgeving, er zijn testmogelijkheden en de afstanden zijn allemaal erg kort." legt Wolf vorm Walde uit, die tot voor kort zijn professionele thuis had op het hoofdkantoor van Specialized in Californië en nu deel uitmaakt van het driekoppige bandenexpertiseteam in Duitsland.
Terwijl hij met een twinkeling in zijn ogen praat over het jongleren met de juiste ingrediënten voor de perfecte rubbersamenstelling, aandacht besteden aan de juiste temperaturen en dan reikhalzend uitkijken naar het oordeel van de testers, hoef je geen rijke fantasie te hebben of een voorliefde voor hebben gedurfde metaforen die doen denken aan een bakkerij of patisserie. En net als bij de cake is het deeg – neem me niet kwalijk – het kauwgommengsel waarschijnlijk het belangrijkste onderdeel van het rijpingsproces.
De juiste mix - goed bewaard geheim van rubberen fijnproevers
Hoe wordt een rubbercompound eigenlijk gemaakt? Wat zit erin en wie bepaalt welke 'ingrediënten' er gebruikt worden? Bij Specialized zijn de bandenrecepten van vandaag gegroeid uit de schat aan ervaring en kennis van de ontwikkelaars. Een rubbercompound (zoals dat in vakjargon heet) bestaat altijd uit een groot aantal polymeren, die het mengsel vervolgens de bijbehorende eigenschappen geven. Of het nu gaat om de hardheid, de grip, het gedrag bij nattigheid en/of kou, de slijtage of de robuustheid - al deze factoren kunnen beslissend worden beïnvloed door de juiste combinatie van de rubberen componenten.
Maar ondanks alle ervaring zou het economisch hara-kiri zijn om alleen hierop te vertrouwen en de compound meteen voor tienduizenden banden te 'bakken'. Om de juiste mix te vinden, zijn talloze testfasen met kleinere 'batches' – dus hoeveelheden – nodig. Hier komen we bij het bandenlaboratorium, dat we hier in Hessen bezoeken. De ontwikkelaars beschikken ter plaatse over moderne apparatuur, waarmee ze de mengsels voor kleine hoeveelheden direct kunnen bereiden. De polymeren worden verhit, over walsen gemengd en tot een homogene massa gevormd. Ook hier zijn onvermijdelijk associaties met bakken: niet alleen de ingrediënten, maar ook 'baktijd' en temperatuur zijn doorslaggevende factoren.
Als de compound dan eindelijk klaar is, moet hij nog een paar droge tests ondergaan voordat hij samen met het karkas tot een echte band wordt gemaakt. Deze droge tests laten toe bepaalde conclusies te trekken over demping, grip en andere eigenschappen. Als deze veelbelovend zijn, gaat het rubbermengsel naar Thailand, waar vervolgens in een grote bandenfabriek exclusief voor Specialized een klein setje testbanden wordt geproduceerd. "Als het echt snel moet, pakken we het zwarte blok in een koffer en vliegen we over," zegt Wolf. Maar ook per gewone post gaat het proces heel snel. "Twee weken" hij schat dat het lang duurt van de 'bakmix' tot het vasthouden van de voltooide testbanden in zijn handen.
De beslissing of een band of een compound zal werken, wordt in de praktijk genomen. "Geen theoretische waarde en geen laboratoriumtest kan de praktijk vervangen," zegt wolf. Bij Specialized doorlopen de banden verschillende testfases. Eerst komen de gloednieuwe banden naar de in-house en zelf ontworpen testbank in Hessen. Hier wordt de rolweerstand nauwkeurig bepaald en vergeleken. De banden moeten zich ook bewijzen op het gebied van duurzaamheid en lekbescherming. Dan krijgen enkele testrijders - amateurs, ambitieuze hobbyrijders en andere frequente rijders - de testbanden. Pas als ze de band als geschikt classificeren, volgt de volgende fase - dan zijn de professionals aan de beurt. Zoals bekend rust Specialized tal van professionele teams uit, alleen drie WorldTour-teams vertrouwen op fietsen en onderdelen van de Californische fabrikant en ook in de MTB-sector vertrouwen veel renners en teams op de banden uit het laboratorium van Wolf and Co. "Dan breng ik een dag door met Tony [Martin, noot van de redacteur]. Editor] op de baan om de nieuwe banden te testen", kletst hij uit de naaidoos.
Het Specialized bandenteam probeert vervolgens de feedback van deze testrijders, of het nu professionals of hobbysporters zijn, zo goed mogelijk te implementeren. Maar je kunt je voorstellen hoe moeilijk het is om wensen als 'De banden slijten snel in snelle bochten' of 'iets meer grip op vette wegen zou geweldig zijn' te realiseren, gezien de veelheid aan factoren die een rol spelen. Naast het rubbermengsel spelen ook het karkas, het profiel, de bandenmaat en andere componenten een doorslaggevende rol.
Het deeg is klaar! Tijd voor icing, shaping en cream: van het rubbermengsel tot de afgewerkte band
Ervan uitgaande dat we aan het eind een afgewerkte en bevredigende rubbersamenstelling hebben: bij de meeste bandenfabrikanten gaat het overeenkomstige polymeerrecept dan naar een van de grote bandenfabrieken in Azië, waar de rubbersamenstelling dan eerst wordt geproduceerd, voorzien van het juiste profiel en getrouwd naar het karkas. In het verleden gold dit productieproces ook voor Specialized. Maar vorig jaar was er een kleine maar cruciale verandering.
Het probleem zit hem in het al in het begin genoemde feit dat banden allround en zwart zijn. Als fabrikant weet je niet altijd met volledige zekerheid wat er gebeurt met het recept dat je in een langdurig testproces hebt ontwikkeld en vervolgens overdraagt. De grote fabrieken produceren voor veel verschillende fabrikanten en, zoals in elke branche, is de concurrentie hevig - daarom wil je in de toekomst niet dat Specialized naar je kaarten kijkt. Hierdoor kon het rubbermengsel ook in een aparte fabriek in Azië worden geproduceerd. Dit produceert rubber voor een breed scala aan gebieden, van koelkasten tot vliegtuigen. Het zwarte rubbergoud gaat vervolgens naar de bandenfabriek, waar ze vervolgens het eindproduct produceren zonder te weten wat de samenstelling van de zwarte massa is.
Samen met karkas en profiel ontstaat een complex totaalsysteem dat alleen in zijn geheel kan worden bekeken en gewijzigd. Als u bijvoorbeeld vertrouwt op een zeer zachte rubbersamenstelling met veel grip, moet u hoge zijnokken vermijden, anders knikken ze in de hoeken en leiden tot sponzige handling. Het karkas is vergelijkbaar.
Een extra uitdaging zijn de talrijke bandenafmetingen, die nu vooral in de mountainbikesector te vinden zijn. Een band die werkt als een 2,25″ 29″ band zal in deze samenstelling hoogstwaarschijnlijk falen als een 650b+ (of 6Fattie zoals Specialized het noemt) of dikke fietsbanden. Dus het betekent voor Wolf en co. alweer: Het jongleren met polymeren, profiel en karkas begint (bijna) helemaal opnieuw.